江汉油田盐化工总厂打造无机化工产业基地

阳春三月，江汉油田盐化工总厂一派繁忙，年产2.4万吨的漂粉精、年产30万吨的盐硝、年产3万吨的氯化异氰尿酸等装置都在加紧建设中。5月，年产1万吨漂粉精装置率先开工时，盐化工总厂将成为世界级漂白消毒剂生产基地。　　调结构，打造新的增长点　　“目前，我厂低端产品盐100%实现自用，烧碱产能由3.3万吨/年扩大到20多万吨/年，外贸型创效产品漂粉精产能由0.5万吨/年扩大到目前3.6万吨/年。这种用低端产品换取附加值高、赢利能力强的产品，在以前很难想象。”该厂领导表示。　　建于上世纪90年代初的盐化工总厂，曾因产品结构不合理、低附加值产品多、高端产品少、工厂赢利能力弱而一度濒临倒闭。　　2008年，厂里迎来了集团公司“将盐化工总厂作为川气东送储气库建设项目配套工程一起统筹发展”的历史机遇，他们全面谋划建设川气东送储气库配套盐化工一期工程和二期工程。目前一期工程中的10万吨烧碱项目、1万吨漂粉精项目、热电项目、110千伏变电站等四大主体工程全部完工投入生产运行，二期工程多项扩建工程正在积极筹划建设中。　　内部消化低端产品、发展高端产品、大规模扩张产能等手段，大幅提高了企业综合竞争实力和赢利能力。企业工业总产值从投产当年的1700万元增长到现在的7.2亿元，漂粉精远销美国、俄罗斯等90多个国家和地区，氯气和盐酸首次出口美国，销售收入大幅增长。　　同时，他们将销售市场直接搬到“家门口”，内外“联姻”打造化工产业集群优势。目前已有6家企业进驻化工园区，近距离的管道输送使盐化工总厂累计向化工园区销售产品15万吨，销售收入2亿多元。　　转方式，大力推进节能　　近年来，盐化工总厂积极推进节能技术改进，促进装置从平稳运行向经济运行转变。针对离子膜法生产烧碱电耗较高的实际，该厂优选最节能、最先进的离子膜电解槽，开展单极槽和复极槽涂层技术改造，年降低电耗504万千瓦时，折合标煤618吨。　　氯气压缩液化系统节能改造，氯气压缩工序节省动力消耗105.6万千瓦时/年，节约标煤129.8吨/年；引进石墨盐酸合成炉技术，年产副产品中低压蒸汽8000多吨；引进溴化锂机组取代运行成本较高的螺杆机组，每年可节约电费14.6万元，节约蒸汽7300吨；电力系统实现“孤网运行”，实现无冲击解网与并网，避免装置停车所造成的损失……　　“以废治废”是盐化工总厂“三废治理”的高招。以前采取填埋方法处理废渣盐泥，2009年让盐泥充当脱硫剂和燃煤一起掺烧后，不但减少烟气中有害气体的排放，而且燃烧后的炉渣可转化成水泥及其他建筑制品的基础原料，变废为宝。目前，该厂已将掺烧工艺由人工掺烧转化成全自动掺烧，实现盐泥100%掺烧，年可节约盐泥注入费用46万元，节约脱硫剂购置费160万元，节约原煤采购费用757万元。　　目前，盐化工总厂的万元产值综合能耗由“十一五”初的2.97吨标煤下降至2.21吨标煤，降幅达25%。(中国石化报 马琳 戴莹 祝敏皎)